湿喷机喷射砼工艺的确定

1原材料选择和控制

　　采用上述原材料，粗集料在搅拌前应过0．5mm筛后用水冲洗干净；为减少收缩裂缝，细集料宜采用中、粗砂，细度模数大于2．5，搅拌前过0．5mm筛。

2 配合比的确定和选择

　　对渗水或滴水段（如K137+910—920）采用掺入Tl型，其配比为c：s：G：w：TJ=1：2：2：0．45：0．04。掺速凝剂4‰ 对局部渗水或滴水较大的岩面，改变配合比，仅用细骨料不用粗骨料，添6%速凝剂，先喷2cm厚再按正常配合比喷射。对墙面干燥或湿润（如K137+920—930）采用其配比为C：S：G：W：EA—c：lT—G=1：2：2：0．45：0．12：0．8%，掺速凝剂4%。

3 喷射机械的控制

　　TK-961型湿喷混凝土机，配合5m长的工作台、0．7m高的上料平台、强制式混凝土搅拌机及空气压缩机。工作期间要求密封性良好，不漏水，不漏气。

4 搅拌工艺的控制

　　严格控制水灰比、外加剂和水的计量必须准确，投料顺序与搅拌时间为：粗、细骨料一水泥一外加剂（搅拌90S）一水（搅拌12Os）一出料。

5 岩面处理和渗水处理

　　岩面处理。对开挖面尺寸认真检查，清除松动危石，欠挖超标过多的先行局部处理；用高压风或水清洗受喷面，将开挖面的粉尘和杂物清理干净；埋设喷层厚度检查标志。渗水处理。做好排水引流处理：安设软式弹簧盲管，共布设了两种类型的盲管，其一为每隔5m一根的环向盲管，并在边墙两侧盲管末端设泄水孔，其二为在集中出水点或面状淋水点设局部盲管与邻近的环向盲管相连。

6 喷射步骤

　　①喷射前根据岩面潮湿程度，适当调整水灰比。② 喷射应分段、分部、分块，按先墙后拱、自下而上进行喷射，喷嘴需对受喷岩面作均匀的顺时针方向的螺旋转动，一圈压半圈的横向移动，螺旋直径约为20~30cm，或采用S形往返移动前进。③喷射时分段长度不应超过6cm，分部为先下后上，分块大小为2m*2m。④ 喷嘴和岩面的距离为lm，喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向刚喷射的部位（倾斜角约80），岩面凹陷宜先喷和多喷，而凸出处宜后喷和少喷。

7 风压和水压的控制

　　由于输料管长度为40m，调整风压为200N／cm2，水压为210N／cm2，同时要求供水系统的水压不应大于40N／cm2，为保证供水的水压稳定，采用压力水箱。

8 喷射厚度的确定

　　一次喷射厚度，拱顶为6cm，边墙为8cm：对渗水或滴水地段。先喷一层厚2cm细骨料混凝土，然后冉喷射混凝土至设计厚度。

9 分层喷射的间隔时间控制 。

　　在15℃~25℃，采用8604型液体速凝剂，宜在30min后进行复喷。

10 养护

　　在喷射混凝土终凝1h后进行洒水养护，保持喷射面湿润，养护时间不少于7d。

　　综合上述，喷射混凝土工艺流程如下：喷锚工作平台就位→喷射面的事前处理、厚度控制→湿喷机开机准备→配料拌和→坍落度测定→混合料的输送→边墙混凝土的喷射拱部混凝土的喷射→停机操作→养护。

喷射后的质量检查

　　第一，湿喷完成后跟踪检查，末发现表面裂纹的产生。但喷射面有较多的麻点，原因是湿式喷射的工作风压人，料束速度高造成的，麻面较多处混凝土的有效厚度不足，因此在混凝土表面喷射一层1~3cm的水泥砂浆。

　　第二，混凝土表面潮湿无明显的水迹，通过凿孔调查，发现一次喷射厚度达到6~8cm时防水效果较好，若喷射厚度过小，就形成漫渗，若漫渗范围较大时可采用补喷混凝土处理。

　　第三，安设盲管段的所有出水口都有水排出，且靠近盲管两侧范围内的混凝土表面渗漏明显少于中间部位，说明盲管的选材和安装方法是正确的。

　　第四，对喷射混凝土试件切开检查，其表面气孔多呈椭圆状，闭合相互不连通，不会形成渗水通道而降低抗渗性能。28d试件强度符合要求。

　　第五，通过埋检测钉，喷射厚度基本得到保证。

友情提示

　　第一，从防水角度考虑，喷射厚度12~15cm较好，分层喷射，6~8cm一层，其效果会更好。

　　第二，围岩节理较发达段必须采用挂网喷射，实行整体支护。

　　第三，混凝土配比计量的准确性是湿喷质量的父键，现场施工中应加强质检和监理力度，确保喷射支护结构防水效果及其质量耐久性的重要保证。